- Structure unique pour une résistance exceptionnelle à l’abrasion et à l’érosion
- Revêtements ultra durs
- Dureté à chaud même à température de luminance
- Faible coefficient de friction pour une résistance à l’usure métal sur métal
- Breveté pour une amélioration de la productivité et une réduction des coûts
L'alliage NanoAlloy® est caractérisé par des fractions volumiques importantes, complexes et ultra durs de borocarbures (M23(BC) 6), carbures métalliques (MC) et borures métalliques (M2B). Elles sont très finement
dispersées dans une matrice d’alliage alpha-Fe affinée à une échelle inférieure au micron.(fig. 1) Les alliages anti-usure composites sont typiquement composés de phases de carbure de tungstène angulaire
et ultra dur, suspendues dans une matrice relativement tendre (à base de Ni ou Fe).(fig. 2) En utilisation, les particules érosives ou abrasives attaquent rapidement la matrice tendre et exposent graduellement
les phases de WC plus dures qui se cassent ou se détachent. Cet effet est particulièrement visible avec des phases de WC sphériques. (fig. 3) La perte de résistance à l’usure qui en résulte est la cause de pannes précoces ou de longévité réduite, ainsi que de pertes financières liées aux temps d’arrêt de production.Les mêmes particules érosives ou abrasives sont ainsi incapables d’attaquer des « points faibles » grâce à la haute et homogène résistance à l’usure de l'ensemble du dépôt NanoAlloy®. Ceci permet d’obtenir une durée de vie plus longue et plus fiable ainsi que des frais de fonctionnement réduits et des gains de productivité significatifs.
2. Moins de métal d'apport nécessaire (en kg)
Il est important de comprendre que, pour tout volume de dépôt anti-usure nécessaire, la faible densité de DO*390N (7,6 g/cm3) comparée à celle des alliages standard du type Ni + WC (12 g/cm3) permet d’avoir 37% de masse (en Kg) en moins.
Exemple:
Volume de soudage total nécessaire pour protéger une pièce = 250 cm3
Alliage Ni + WC représente une masse de = 3 kg
Alliage DO*390N représente une masse de = 1.9 kg
Economie de soudage par pièce avec DO*390N = 1,1 kg (37% de moins)
3. Moins de passes nécessaires
Des couches SIMPLES de DO*390N sur des substrats d’acier sont souvent suffisantes pour obtenir jusqu’à 68-70HRC. Pour des alliages Ni+WC, la MEME dilution de la première passe entraîne des pertes de dureté significatives qui doivent être compensées par une DEUXIEME voir même une TROISIEME couche. Ceci engendre bien sûr des coûts supplémentaires pour les consommables de soudage, le temps, les coûts énergétiques et la main d’oeuvre que cela suppose.
